压铸工艺---的选拔和培训

规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率 制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和---压铸工按规程操作。 根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用---要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，进行修理，不是被提倡的方法。 根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层---。0.33，**0.55。

压铸模具失效的因素有哪些?

导致压铸模具失效的因素有哪些？ 热疲劳龟裂损坏失效； 碎裂失效； 溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。

实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗

实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗 ⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制**模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益---。对产品稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。 ⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，**立即关闭冷却水。 ⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液*少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。 ⑷、清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。 ⑸、喷涂喷涂是*重要、难度**的压铸操作之一，**严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品不稳定和模具早期限损坏。 ⑹、按规定及时对滑动部位进行润滑。 ⑺、随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。 ⑻、完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留*后一个压铸产品（**带浇、排系统），与模具一起送修。

降低铸铝件的淬火冷却速度

铸铝是将处于熔融状态的铝倒入模具中，冷却形成所需形状的铝制零件的工艺。通过铸造铝获得的铸件称为铸铝件。铸铝件成本低，可制造性好，重熔再生，节约资源和能源，因此这种材料的应用和发展---。铸铝件铸造轻合金具有密度低、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将在航空、航天、汽车、机械等行业得到更广泛的应用。尤其是在汽车行业，为降低油耗，提高能源利用率，用铸铝件替代钢铁铸件是长期的发展趋势。

在铸造铸铝件的过程中，容易产生内部气孔、缩孔、气孔等缺陷，这些缺陷铸铝件经过机加工后，表面致密层成分被去除，内部结构缺陷暴露出来。

缺陷外观：

1、铸件裂纹：是在较高温度下形成的一种裂纹。铸件体积收缩大、热膨胀系数大时容易出现。

铸铝件

2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热，常出现穿晶裂纹。

铸铝件产生裂纹的原因：

1、铸铝件结构设计不合理，有尖角，壁厚变化太大。如果在这种情况下出现裂纹，应改进铸件的结构设计，避免出现尖角，壁厚应均匀、平滑过渡。

2、砂型（型芯）退让性差也会造成裂纹。应采取措施增加砂型（型芯）的让步。

3、模具局部过热会产生裂纹。要---铸铝件各部分同时或依次凝固，并改进浇注系统的设计。

4、浇注温度过高，也会产生裂纹，因此浇注温度应适当降低。

5、铸件过早脱模时，铸铝件变形时采用热校---。应控制模具的冷却时间。

6、热处理后过热，冷却速度过激，产生裂纹，铸件变形时采用热校---。正确控制热处理温度，降低铸铝件的淬火冷却速度